Пьедестал для тисков

Бесспорно то, что тисочки на струбцине хороши - где захотел, там и прикрутил. Только один факт омрачает всю эту идиллию - вязать на краю стола не совсем удобно. Для решения такой проблемы был спроектирован пьедестал. Основным материалом выступает камень, а в частности, базальт/гранит. Плотность камня составляет 2600/3200 кг/м3, против 7600-7800 кг/м3 у стали. При таком решении общая масса изделия составляет 2,75 кг (сталь - 5,65 кг). Этой массы более, чем достаточно для комфортного вязания. Но базальт/гранит был выбран еще и потому, что "теплый" материал, себестоимость ниже, доступность изготовления (ритуальные службы и т.д.), а так же возможность сделать гравировку любого рисунка за умеренную плату(по желанию).
Общий вид с предполагаемым рисунком после гравировки:

Деталировка (3D модель + эскиз/чертеж)
1. Основание

Стоит отметить, что за изготовление таких небольших плит данные ЧП/организации браться не хотят, а про отверстие и разговор заводить даже и не стоит. Вся масса организаций привозят готовые изделия из окрестностей Житомира.

2. Корпус (разрез)

3. Заглушка
Заглушка вытачивается после изготовления основания и фиксации в нем корпуса. Это следует делать потому, что каменные плиты идут с разной толщиной от 20 и до 25 мм (просите выбрать по-толще, но не более 24 мм в месте сверления, т.к. трубчатого сверла может не хватить по длине). Вместо нее можно залить оставшееся место эпоксидной смолой или же изначально сделать корпус с глухим отверстием.

4. Винт
Винт тот же, который устанавливается в струбцине, т.е. изготавливается идентичный или переустанавливается из струбцины в пьедестал.

Отверстие в основании стоит делать самостоятельно трубчатым сверлом с алмазным напылением.

Почитать про особенности технологии сверления можно на http://www.architector.dp.ua Главное не жалеть воды и чаще промывать место обработки. Врезание производить под весом самого инструмента или же придерживая его. После должно получится идеальное отверстие без сколов с обоих сторон.

Самым трудоемким оказалось нанесение рисунка на плиту. Оказалось оно таковым не в плане физического нанесения, а в плане поиска возможных способов и тех, кто бы мог это совершить. Художники по камню не берутся ибо сложно и сумма за один экземпляр превышает 350 грн., а также оставляют за собой право на неудачу.
Выходом стало нанесение изображения лазерной гравировкой. Весь процесс нанесения занимает всего 25-30 минут, но подготовка изображения, а также время на то, чтобы выставить заготовку на станке - не один час. Более качественно и контрастнее получается рисунок при нанесении его на базальте ввиду того, что он состоит из мелких частиц, в отличии от гранита. Гранит же при гравировке имеет свойство скалываться "хлопьями".

Корпус вставляется в отверстие в основании и кольцевые канавки заполняются, ранее подготовленной эпоксидной смолой через 6 пазов . Выравнивание корпуса в сборе относительно основания происходит по торцу винта и грани основания. После застывания смолы, такому типу соединения конструкции, разъединение не грозит.

Готовое изделие:

Себестоимость изделия, на момент публикации заметки, составила 250 uah.
Чертежи(исходники + PDF), 3D модели находятся здесь.

П.С. хотелось бы отдельно поблагодарить работников цеха по производству изделий из камня по адресу г.Сумы ул. Рабочий поселок д.3, которые взялись за вырезку и полировку оснований.
Так же Александру (050-620-67-79), без помощи которого, не было бы возможным нанесение рисунка на камень.